Wyzwanie klienta – bezpieczeństwo i czas montażu
Nasz klient to producent oznakowania drogowego realizujący projekty dla infrastruktury drogowej, autostrad i dróg szybkiego ruchu.
Problem nie dotyczył samego znaku, lecz procesu jego montażu i demontażu w warunkach ruchu drogowego.
Dotychczasowy system mocowania znaków tymczasowych wymagał:
- czasochłonnego ustawiania elementów,
- użycia dodatkowych narzędzi,
- zaangażowania dwóch pracowników,
- wieloetapowej regulacji podczas montażu i demontażu.
W praktyce oznaczało to, że pracownicy przez kilka minut pozostawali bezpośrednio narażeni na ruch pojazdów podczas każdej operacji montażowej.
Ze względu na poufność projektów oraz obowiązujące umowy NDA zdjęcia komponentów mają charakter poglądowy. W naszej branży ochrona rozwiązań technicznych klientów jest standardem.
Każda dodatkowa minuta pracy na jezdni zwiększała:
- ryzyko błędów montażowych,
- ryzyko wypadku,
- czas ekspozycji pracowników na zagrożenie,
- koszty operacyjne związane z obsługą oznakowania tymczasowego.
Celem projektu było:
- skrócenie czasu montażu i demontażu znaków,
- ograniczenie liczby osób potrzebnych do operacji,
- uproszczenie całego procesu instalacji,
- zachowanie trwałości i stabilności konstrukcji,
- zwiększenie bezpieczeństwa pracy w warunkach drogowych.
Parametry projektu
Branża: infrastruktura drogowa
Typ produktu: system mocowania znaków tymczasowych
Technologia: wtrysk tworzyw sztucznych
Zakres prac:
- analiza procesu montażu,
- projekt komponentu,
- dobór tworzywa,
- wykonanie formy wtryskowej,
- produkcja seryjna.
Punkt wyjścia – tradycyjny system montażowy
Dotychczasowy system mocowania znaków tymczasowych opierał się na manualnym dopasowywaniu elementów podczas pracy w terenie.
Proces wymagał:
- użycia dodatkowych narzędzi,
- wieloetapowego ustawiania konstrukcji,
- stabilizowania znaku przez drugiego pracownika,
- kilkukrotnej korekty położenia elementów.
W praktyce oznaczało to długi czas montażu i demontażu oraz konieczność wykonywania wielu powtarzalnych czynności w warunkach ruchu drogowego.
Każda dodatkowa regulacja wydłużała czas pracy na jezdni i zwiększała ryzyko błędów montażowych oraz ekspozycję pracowników na zagrożenie.
Nasze podejście – projektowanie pod czas i bezpieczeństwo
Nie otrzymaliśmy gotowego projektu komponentu do wykonania.
Naszym zadaniem było opracowanie kompletnego rozwiązania, które uprości sposób instalacji znaków tymczasowych i jednocześnie zachowa trwałość oraz stabilność całej konstrukcji.
Analiza procesu montażu
Rozłożyliśmy cały proces na poszczególne etapy, analizując:
- które czynności zajmują najwięcej czasu,
- w których momentach konieczna jest pomoc drugiego pracownika,
- gdzie pojawiają się zbędne ruchy i korekty,
- które elementy procesu można uprościć lub wyeliminować.
Celem było ograniczenie liczby operacji wykonywanych bezpośrednio na jezdni.
Opracowanie nowej koncepcji systemu mocowania
Zaprojektowaliśmy komponent z tworzywa sztucznego umożliwiający:
- szybkie zatrzaskowe mocowanie bez użycia dodatkowych narzędzi,
- stabilizację konstrukcji już podczas pierwszego osadzenia znaku,
- ograniczenie konieczności wielokrotnej regulacji,
- równie szybki i intuicyjny demontaż.
Nowy system został zaprojektowany pod kątem prostoty obsługi i powtarzalności pracy w warunkach terenowych. Geometria komponentu została jednocześnie zoptymalizowana pod produkcję seryjną w technologii wtrysku tworzyw sztucznych.
Projekt komponentu został również dostosowany do wykonania formy wtryskowej zapewniającej wysoką powtarzalność produkcji seryjnej.
Dobór odpowiedniego tworzywa
Element pracuje w wymagających warunkach środowiskowych, dlatego kluczowy był odpowiedni dobór materiału.
Tworzywo musiało:
- zachować odporność na promieniowanie UV, deszcz i mróz,
- przenosić obciążenia mechaniczne,
- utrzymywać stabilność wymiarową,
- zapewniać odpowiednią sprężystość w strefach zatrzaskowych.
Największym wyzwaniem było zachowanie odpowiedniej sztywności konstrukcji przy jednoczesnej elastyczności elementów zatrzaskowych.
Efekt – 30 sekund zamiast kilku minut
Rezultat wdrożenia:
- czas montażu skrócony do około 30 sekund,
- czas demontażu również około 30 sekund,
- obsługa przez 1 pracownika zamiast 2,
- brak konieczności użycia dodatkowych narzędzi,
- stabilne i powtarzalne mocowanie konstrukcji.
W praktyce oznaczało to:
- krótszy czas pracy bezpośrednio przy ruchu drogowym,
- ograniczenie ryzyka błędów montażowych,
- mniejsze ryzyko wypadku,
- niższe koszty operacyjne związane z montażem oznakowania,
- większą efektywność pracy zespołów terenowych.
Najważniejszym efektem projektu było realne ograniczenie czasu ekspozycji pracowników na zagrożenie podczas montażu i demontażu oznakowania tymczasowego.
Co było kluczem do sukcesu?
Projektowanie pod proces instalacji
Projekt nie koncentrował się wyłącznie na geometrii pojedynczego elementu. Najważniejsze było uproszczenie całego procesu montażu oraz ograniczenie liczby czynności wykonywanych bezpośrednio na jezdni.
Dobór odpowiedniego tworzywa
Tworzywo musiało łączyć:
- odporność mechaniczną,
- trwałość w warunkach zewnętrznych,
- stabilność wymiarową,
- odpowiednią elastyczność w strefach zatrzaskowych.
Dzięki temu komponent zachowuje trwałość i funkcjonalność nawet podczas intensywnej eksploatacji w warunkach drogowych.
Optymalizacja liczby operacji montażowych
Skrócenie czasu montażu było efektem uproszczenia procesu i eliminacji zbędnych czynności wykonywanych podczas ustawiania oraz demontażu konstrukcji.
Wnioski dla branży infrastruktury drogowej
W przypadku systemów stosowanych przy organizacji ruchu drogowego liczy się nie tylko trwałość konstrukcji, ale również szybkość i ergonomia montażu.
Jeśli produkt:
- wymaga wielu czynności montażowych,
- angażuje dodatkowych pracowników,
- wydłuża czas pracy przy ruchu drogowym,
- zwiększa ryzyko błędów podczas instalacji,
wtedy warto przeanalizować, czy sam proces montażowy można uprościć już na etapie projektu komponentu.
Czas ekspozycji pracowników na zagrożenie to parametr, który można realnie ograniczyć odpowiednio zaprojektowanym systemem montażowym.
Co ten projekt pokazuje?
Nie projektujemy wyłącznie detali z tworzyw sztucznych.
Projektujemy rozwiązania, które:
- upraszczają procesy montażowe,
- zwiększają bezpieczeństwo pracy,
- poprawiają ergonomię użytkowania,
- ograniczają koszty operacyjne,
- zwiększają powtarzalność pracy w terenie.
W projektach dla infrastruktury drogowej nawet niewielkie skrócenie czasu montażu może mieć realny wpływ na bezpieczeństwo i organizację pracy.
Jeśli masz produkt, który działa – ale jego montaż jest czasochłonny, wymaga wielu operacji lub generuje problemy w terenie, to porozmawiajmy.
Dobra inżynieria nie kończy się na samym detalu. Zaczyna się od zrozumienia procesu, w którym komponent będzie pracował.