Medyczna
Projekt, forma
i realizacja produkcji
Produkcja seryjna
Wyzwanie
Klient z branży medycznej rozwijał nową linię urządzeń wymagających precyzyjnych obudów z tworzyw sztucznych oraz współpracujących z nimi elementów, takich jak przyciski i komponenty montażowe.
Projekt stawiał wysokie wymagania zarówno pod względem funkcjonalnym, jak i estetycznym.
Wszystkie elementy musiały idealnie do siebie pasować, zachowywać stabilność wymiarową oraz umożliwiać szybki i powtarzalny montaż. Dodatkowo zastosowane tworzywo musiało zapewnić odpowiednią jakość powierzchni i dobrą przyczepność powłoki lakierniczej.
W tego typu projektach nawet niewielkie odchylenia wymiarowe mogą wpływać na działanie całego urządzenia.
Pierwsze wdrożenia
W ramach wcześniejszej współpracy wykonaliśmy dla klienta kilka form wtryskowych oraz uruchomiliśmy produkcję seryjną komponentów.
Projekt obejmował analizę konstrukcji detali (DFM), optymalizację geometrii pod kątem skurczu materiału, dobór tworzywa odpowiedniego do późniejszego lakierowania, wykonanie form oraz uruchomienie stabilnej produkcji seryjnej.
Efektem było precyzyjne spasowanie wszystkich elementów, wysoka jakość powierzchni oraz bezproblemowy montaż gotowych urządzeń.
Kolejne wdrożenie
Przy realizacji kolejnego projektu klient, szukając możliwości obniżenia kosztów etapu wdrożenia, zdecydował się zlecić wykonanie kolejnych form wtryskowych innemu dostawcy.
Po wykonaniu narzędzi i uruchomieniu produkcji okazało się jednak, że uzyskane detale nie współpracują prawidłowo z pozostałymi elementami urządzenia. Pojawiły się różnice wymiarowe, problemy z dopasowaniem elementów obudowy oraz przycisków, co utrudniało montaż i wpływało na powtarzalność gotowych wyrobów.
W przypadku produktu składającego się z wielu współpracujących ze sobą komponentów nie wystarczy bowiem oceniać każdego detalu osobno. Nawet niewielkie różnice w geometrii, tolerancjach czy rzeczywistym skurczu materiału mogą sprawić, że poprawnie wyglądające pojedyncze elementy nie będą prawidłowo współpracować po złożeniu całego urządzenia.
Klient ponownie zwrócił się więc do SIGERN z prośbą o przeanalizowanie problemu i opracowanie rozwiązania pozwalającego przywrócić stabilność produkcji.
Nasze rozwiązanie
Prace rozpoczęliśmy od szczegółowej analizy całego zespołu elementów, a nie wyłącznie pojedynczego detalu.
Zweryfikowaliśmy geometrię komponentów, tolerancje wymiarowe, zachowanie materiału podczas przetwórstwa oraz wymagania związane z późniejszym lakierowaniem i montażem.
Na podstawie przeprowadzonej analizy opracowaliśmy nowe konstrukcje form i wykonaliśmy nowe narzędzia, uwzględniając wzajemną współpracę wszystkich komponentów. Następnie przeprowadziliśmy próby produkcyjne oraz testy montażowe kompletnego zespołu.
Takie podejście pozwoliło wyeliminować źródło problemów i ponownie uruchomić stabilną produkcję seryjną.
efekty współpracy
Nowe rozwiązanie pozwoliło uzyskać:
- precyzyjne spasowanie wszystkich elementów,
- wysoką powtarzalność produkcji,
- stabilność wymiarową detali,
- bezproblemowy montaż,
- trwałą i estetyczną powłokę lakierniczą.
Projekt został ponownie wdrożony do stabilnej produkcji seryjnej.
Historia tego wdrożenia pokazała jednak również coś więcej. Próba ograniczenia kosztów na etapie wykonania form ostatecznie oznaczała konieczność poniesienia kosztu narzędzi dwukrotnie – najpierw u innego dostawcy, a następnie ponownie przy wykonaniu nowych form w SIGERN.
Do kosztu samych narzędzi doszedł jeszcze znacznie trudniejszy do odzyskania element: czas stracony na próby, analizę problemów, ponowne projektowanie, wykonanie nowych form i ponowne uruchomienie produkcji
Co pokazuje ten projekt?
W projektach medycznych końcowa jakość produktu nie zależy wyłącznie od procesu wtrysku. O powodzeniu całego wdrożenia decydują przede wszystkim analiza konstrukcji, właściwy dobór materiału, odpowiednio zaprojektowane formy oraz spojrzenie na wszystkie współpracujące ze sobą komponenty jako na jeden system.
Ten projekt pokazał również, że najniższa cena formy nie zawsze oznacza najniższy koszt wdrożenia.
Oceniając ofertę, warto brać pod uwagę nie tylko koszt wykonania samego narzędzia, ale również doświadczenie technologiczne dostawcy, analizę DFM, tolerancje, skurcz materiału, wzajemne spasowanie komponentów, możliwość przeprowadzenia prób oraz odpowiedzialność za późniejszą produkcję seryjną.
Oszczędność na jednym z początkowych etapów projektu może okazać się pozorna, jeśli jej konsekwencją są poprawki, kolejne narzędzia, opóźnienia i ponowne wdrożenie. W praktyce koszt straconego czasu może być równie istotny jak koszt wykonania formy po raz drugi.
Dlatego w SIGERN realizujemy projekty kompleksowo – od analizy konstrukcji i doboru materiału, przez projektowanie i wykonanie form, aż po produkcję seryjną.
Nie patrzymy na formę jako na osobny produkt. Traktujemy ją jako element całego procesu, którego celem jest uzyskanie stabilnego, powtarzalnego detalu, prawidłowo współpracującego z pozostałymi komponentami gotowego wyrobu.
Dzięki temu pomagamy naszym klientom ograniczać ryzyko, zapewnić stabilną produkcję i unikać kosztownych zmian na późniejszych etapach projektu.
Bo najtańsza forma nie zawsze oznacza najtańsze wdrożenie.
Potrzebujesz niezawodnego komponentu? Porozmawiajmy o Twoim projekcie.