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Wir verfügen über ein eigenes technologisches Umfeld zur Herstellung von Spritzgussformen und Spritzgusswerkzeugen.
Wir erstellen Konstruktion und 3D-Modellierung der Bauteile vollständig intern.
Kein Produktionsschritt wird an externe Unternehmen ausgelagert.
Die vollständige Kontrolle über den gesamten Prozess ermöglicht eine effiziente Optimierung von Zeit und Kosten.
Spritzgussformen und Spritzgusswerkzeuge fertigen wir ausschließlich für die Serienproduktion bei SIGERN.
Dadurch können wir einen vollständig integrierten Prozess gewährleisten – von der Konstruktion und 3D-Modellierung des Bauteils über die Herstellung der Spritzgussform bis hin zum Kunststoffspritzguss in der Serienproduktion oder zur Fertigung von Aluminiumkomponenten.
Dieses Arbeitsmodell garantiert unseren Kunden höchste Qualität sowie eine lange Lebensdauer des Spritzgusswerkzeugs, da alle Wartungen, Einstellungen und Reparaturen in unserem eigenen Werkzeug- und Formenbau durchgeführt werden – ohne Verzögerungen und ohne den Transport des Werkzeugs zu externen Dienstleistern.
Wir laden Unternehmen zur Zusammenarbeit ein, die eine professionelle, stabile und verantwortungsvolle Produktionspartnerschaft suchen – mit garantierter Qualität, Termintreue und vollem Engagement.
Spritzgussformen sind ein entscheidender Bestandteil einer stabilen Serienproduktion. Ihre Konstruktion, Fertigungspräzision und Langlebigkeit haben direkten Einfluss auf die Qualität der Spritzgussteile, die Zykluszeit sowie die Stückkosten des Bauteils.
Die Konstruktion der Spritzgussform erfolgt unter Berücksichtigung der Bauteilgeometrie, des verwendeten Kunststoffmaterials sowie des geplanten Produktionsvolumens. Dadurch arbeiten die Spritzgusswerkzeuge zuverlässig und reproduzierbar, wodurch das Risiko von Korrekturen während der Serienproduktion deutlich reduziert wird.
Wir konstruieren und fertigen Spritzgussformen und Spritzgusswerkzeuge, die an unterschiedliche Produktionsanforderungen angepasst sind, darunter:
Jede Spritzgussform wird individuell konstruiert, mit besonderem Fokus auf Prozessstabilität und lange Lebensdauer des Spritzgusswerkzeugs.
Der Realisierungsprozess einer Spritzgussform basiert auf klar definierten Prozessschritten, wodurch eine vollständige Kontrolle über Qualität und Termine gewährleistet wird.
Ein solcher Ansatz ermöglicht es, die vorgesehenen Betriebsparameter der Spritzgussform schnell zu erreichen und ungeplante Produktionsstillstände zu vermeiden.
Der Realisierungsprozess einer Spritzgussform basiert auf klar definierten Prozessschritten, wodurch eine vollständige Kontrolle über Qualität und Termine gewährleistet wird.
Ein solcher Ansatz ermöglicht es, die vorgesehenen Betriebsparameter der Spritzgussform schnell zu erreichen und ungeplante Produktionsstillstände zu vermeiden.
Die Verbindung von Konstruktion und Herstellung der Spritzgussformen mit der Produktion der Bauteile innerhalb einer Organisation ermöglicht es, die realen Einsatzbedingungen des Spritzgusswerkzeugs bereits in der Konstruktionsphase zu berücksichtigen.
Die Prozessparameter des Kunststoffspritzgusses und die Geometrie der Spritzgussform werden parallel aufeinander abgestimmt. Dadurch verkürzen sich die Anlaufzeit und die Stabilisierung der Serienproduktion deutlich.
Seit vielen Jahren realisieren wir Projekte im Bereich Kunststoffspritzguss und Herstellung von Spritzgussformen für zahlreiche technische Branchen. Wir übernehmen auch komplexe und anspruchsvolle Projekte, einschließlich Lösungen, die durch Patente geschützt sind.
Unsere Erfahrung in Konstruktion und Produktion ermöglicht es uns, Bauteile umzusetzen, die höchste Präzision, Langlebigkeit und Wiederholgenauigkeit erfordern.
Wir liefern Bauteile, die strenge Qualitäts- und Funktionsanforderungen erfüllen und den in der jeweiligen Branche geltenden Normen entsprechen.
Unsere Zuverlässigkeit wird durch Referenzen von Unternehmen bestätigt, die uns sowohl die Serienproduktion als auch die Einführung neuer Produkte anvertraut haben – von der Konstruktion bis zum fertigen Bauteil.
Alle Prozessschritte – von der Konstruktion der Spritzgussform über die Fertigung des Spritzgusswerkzeugs und den Spritzguss bis hin zur Nachbearbeitung – werden in unserem Werk in Polen durchgeführt.
Dadurch behalten wir die volle Kontrolle über die Qualität, verkürzen die Umsetzungszeit und gewährleisten stabile Lieferketten.
Unsere Kunden können den gesamten Entstehungsprozess des Produkts Schritt für Schritt an einem Ort verfolgen.
Wir investieren kontinuierlich in Automatisierung und präzise Fertigungstechnologien. Unser Werkzeug- und Formenbau ist mit modernen CNC-Bearbeitungszentren, EDM-Senkerodiermaschinen sowie Anlagen zur präzisen Endbearbeitung von Spritzgussformen ausgestattet.
Die Serienproduktion erfolgt auf energieeffizienten Spritzgussmaschinen mit Robotern sowie automatischen Systemen zur Materialzuführung und Granulattrocknung. Dadurch gewährleisten wir höchste Qualität und Wiederholgenauigkeit der gefertigten Bauteile.
Wir verfügen über einen eigenen Werkzeug- und Formenbau, der auf die Fertigung von Spritzgussformen und deren Schlüsselkomponenten spezialisiert ist, darunter Einsätze, Schieber und weitere Werkzeugkomponenten. Die Grundlage des Prozesses bildet die CNC-Bearbeitung, die eine hohe Präzision, Wiederholgenauigkeit und vollständige Übereinstimmung mit der technischen Dokumentation gewährleistet – entscheidend für eine stabile Serienproduktion.
Zum Einsatz kommen CNC-Fräsen und -Drehen, Bohren, Schleifen sowie EDM-Elektroerosionsbearbeitung, mit der präzise Kavitäten, scharfe Kanten und Bauteile mit komplexer Geometrie gefertigt werden können – auch in hochfesten Werkzeugstählen. Die Kombination aus CNC- und EDM-Technologie ermöglicht eine Genauigkeit bis in den Bereich von Hundertstelmillimetern.
Die Bearbeitung beeinflusst nicht nur die Geometrie, sondern auch die Oberflächenqualität, die Lebensdauer des Spritzgusswerkzeugs sowie die Stabilität der Spritzgussform im Produktionsprozess. Jeder Fertigungsschritt wird durch eine Analyse von Material, Toleranzen und Konstruktionsanforderungen vorbereitet, sodass die Komponenten der Spritzgussform optimal auf die spätere Serienproduktion abgestimmt sind.
→ CNC- und EDM-Bearbeitung in unserem Werkzeug- und Formenbau erfolgt ausschließlich für die Herstellung von Spritzgussformen, die anschließend für die Serienproduktion von Kunststoff- oder Aluminiumkomponenten bei SIGERN eingesetzt werden. Wir übernehmen keine externen Aufträge für die Bearbeitung einzelner Bauteile oder für die Fertigung von Einzelteilen auf Bestellung.
Wir verfügen über einen eigenen Werkzeug- und Formenbau, der auf die Fertigung von Spritzgussformen und deren Schlüsselkomponenten spezialisiert ist, darunter Einsätze, Schieber und weitere Werkzeugkomponenten. Die Grundlage des Prozesses bildet die CNC-Bearbeitung, die eine hohe Präzision, Wiederholgenauigkeit und vollständige Übereinstimmung mit der technischen Dokumentation gewährleistet – entscheidend für eine stabile Serienproduktion.
Zum Einsatz kommen CNC-Fräsen und -Drehen, Bohren, Schleifen sowie EDM-Elektroerosionsbearbeitung, mit der präzise Kavitäten, scharfe Kanten und Bauteile mit komplexer Geometrie gefertigt werden können – auch in hochfesten Werkzeugstählen. Die Kombination aus CNC- und EDM-Technologie ermöglicht eine Genauigkeit bis in den Bereich von Hundertstelmillimetern.
Die Bearbeitung beeinflusst nicht nur die Geometrie, sondern auch die Oberflächenqualität, die Lebensdauer des Spritzgusswerkzeugs sowie die Stabilität der Spritzgussform im Produktionsprozess. Jeder Fertigungsschritt wird durch eine Analyse von Material, Toleranzen und Konstruktionsanforderungen vorbereitet, sodass die Komponenten der Spritzgussform optimal auf die spätere Serienproduktion abgestimmt sind.
→ CNC- und EDM-Bearbeitung in unserem Werkzeug- und Formenbau erfolgt ausschließlich für die Herstellung von Spritzgussformen, die anschließend für die Serienproduktion von Kunststoff- oder Aluminiumkomponenten bei SIGERN eingesetzt werden. Wir übernehmen keine externen Aufträge für die Bearbeitung einzelner Bauteile oder für die Fertigung von Einzelteilen auf Bestellung.
CNC- und EDM-Bearbeitung in unserem Werkzeug- und Formenbau erfolgt ausschließlich für die Herstellung von Spritzgussformen, die für die anschließende Serienproduktion von Komponenten aus Kunststoffen oder Aluminium bei SIGERN vorgesehen sind.
Wir übernehmen keine externen Aufträge für die Bearbeitung einzelner Bauteile oder für die Fertigung von Einzelteilen auf Bestellung.
Spritzgussformen für Kunststoffe bilden die Grundlage einer stabilen und reproduzierbaren Serienproduktion.
Kunden, die einen zuverlässigen Lieferanten suchen, erwarten vor allem kurze Lieferzeiten, kalkulierbare Kosten, eine hohe Lebensdauer der Spritzgussform sowie die Sicherheit eines stabilen Spritzgussprozesses.
SIGERN konstruiert und fertigt Spritzgussformen und Spritzgusswerkzeuge im eigenen Werkzeug- und Formenbau. Dadurch behalten wir die vollständige Kontrolle über Qualität, Service und Termine und vermeiden die Einbindung externer Subunternehmer – und damit auch das Risiko von Verzögerungen.
Unsere Spritzgussformen werden speziell für das jeweilige Bauteil, das verwendete Material und das geplante Produktionsvolumen ausgelegt. Das bedeutet, dass wir die Anzahl der Kavitäten, die Standzeitklasse des Werkzeugs, das Kühlsystem sowie die Technologie des Angusssystems (Kalt- oder Heißkanal) so auswählen, dass möglichst kurze Zykluszeiten und die niedrigsten Stückkosten erreicht werden.
Der eigentliche Kunststoffspritzguss erfolgt in der Regel bei Materialtemperaturen von etwa 180–350 °C und einem Einspritzdruck von bis zu 1000 bar. Aus diesem Grund werden Spritzgusswerkzeuge aus speziellen, hochfesten Werkzeugstählen gefertigt, die den thermischen und mechanischen Belastungen des Prozesses standhalten.
Spritzgussformen für Kunststoffe bilden die Grundlage einer stabilen und reproduzierbaren Serienproduktion.
Kunden, die einen zuverlässigen Lieferanten suchen, erwarten vor allem kurze Lieferzeiten, kalkulierbare Kosten, eine hohe Lebensdauer der Spritzgussform sowie die Sicherheit eines stabilen Spritzgussprozesses.
SIGERN konstruiert und fertigt Spritzgussformen und Spritzgusswerkzeuge im eigenen Werkzeug- und Formenbau. Dadurch behalten wir die vollständige Kontrolle über Qualität, Service und Termine und vermeiden die Einbindung externer Subunternehmer – und damit auch das Risiko von Verzögerungen.
Unsere Spritzgussformen werden speziell für das jeweilige Bauteil, das verwendete Material und das geplante Produktionsvolumen ausgelegt. Das bedeutet, dass wir die Anzahl der Kavitäten, die Standzeitklasse des Werkzeugs, das Kühlsystem sowie die Technologie des Angusssystems (Kalt- oder Heißkanal) so auswählen, dass möglichst kurze Zykluszeiten und die niedrigsten Stückkosten erreicht werden.
Der eigentliche Kunststoffspritzguss erfolgt in der Regel bei Materialtemperaturen von etwa 180–350 °C und einem Einspritzdruck von bis zu 1000 bar. Aus diesem Grund werden Spritzgusswerkzeuge aus speziellen, hochfesten Werkzeugstählen gefertigt, die den thermischen und mechanischen Belastungen des Prozesses standhalten.
Bei SIGERN haben wir ein Kooperationsmodell entwickelt, das eine vollständige Kontrolle über die Fertigungsqualität, einen schnellen Service ohne Produktionsstillstände, stabile Lieferketten sowie planbare Produktionszyklen gewährleistet. Gleichzeitig ermöglicht es die Optimierung des Werkzeugs unter realen Einsatzbedingungen in der Gießerei.
Für unsere Kunden stehen dabei vor allem folgende Fragen im Mittelpunkt:
✔ Hält die Form das geplante Produktionsvolumen der Gussteile aus?
✔ Bleiben die Bauteile auch bei hohen Füllgeschwindigkeiten maßstabil?
✔ Wie schnell reagiert der Lieferant, wenn eine Wartung oder Reparatur der Form erforderlich ist?
Wir konstruieren Formen für Aluminiumdruckguss so, dass Erosion, Mikrorisse und das Phänomen des Soldering (Anhaften von Aluminium an Stahl) minimiert werden. Dadurch erreichen wir eine maximale Lebensdauer des Werkzeugs sowie eine hohe Maßstabilität der Gussteile.
Formen für Aluminiumdruckguss (HPDC – High Pressure Die Casting) gehören zu den am stärksten belasteten Produktionswerkzeugen. Sie müssen sehr hohe Temperaturen des flüssigen Metalls (630–720 °C), schnelle thermische Wechsel sowie erhebliche mechanische Belastungen während des Gießzyklus aushalten.
Während des Prozesses arbeitet die Form in der Regel im Temperaturbereich von 180–500 °C, während der Einspritzdruck in der Kammer 300–1200 bar erreicht und lokal in der Endphase der Einspritzung sogar über 2000 bar betragen kann. Die Füllgeschwindigkeiten können bis zu 120 m/s erreichen. Dies führt zu intensiver thermischer Ermüdung, zu Mikrorissen (Heat Checking) und zur Erosion der Oberfläche. Aus diesem Grund ist die Lebensdauer von HPDC-Formen naturgemäß kürzer als die von Spritzgussformen für Kunststoffe.
Entscheidend bei der Konstruktion einer HPDC-Form sind die Auswahl von Materialien mit hoher Beständigkeit gegen thermische Ermüdung, ein präzises Kühl- und Entlüftungssystem, eine Geometrie zur Vermeidung von Soldering (Anhaften von Aluminium an Stahl), eine konstruktionstechnische Auslegung zur Vermeidung von Formrissen, eine geeignete Oberflächenbearbeitung sowie die Optimierung der Form hinsichtlich Zykluszeit und Standzeit.
Formen für Aluminiumdruckguss (HPDC – High Pressure Die Casting) gehören zu den am stärksten belasteten Produktionswerkzeugen. Sie müssen sehr hohe Temperaturen des flüssigen Metalls (630–720 °C), schnelle thermische Wechsel sowie erhebliche mechanische Belastungen während des Gießzyklus aushalten.
Während des Prozesses arbeitet die Form in der Regel im Temperaturbereich von 180–500 °C, während der Einspritzdruck in der Kammer 300–1200 bar erreicht und lokal in der Endphase der Einspritzung sogar über 2000 bar betragen kann. Die Füllgeschwindigkeiten können bis zu 120 m/s erreichen. Dies führt zu intensiver thermischer Ermüdung, zu Mikrorissen (Heat Checking) und zur Erosion der Oberfläche. Aus diesem Grund ist die Lebensdauer von HPDC-Formen naturgemäß kürzer als die von Spritzgussformen für Kunststoffe.
Entscheidend bei der Konstruktion einer HPDC-Form sind die Auswahl von Materialien mit hoher Beständigkeit gegen thermische Ermüdung, ein präzises Kühl- und Entlüftungssystem, eine Geometrie zur Vermeidung von Soldering (Anhaften von Aluminium an Stahl), eine konstruktionstechnische Auslegung zur Vermeidung von Formrissen, eine geeignete Oberflächenbearbeitung sowie die Optimierung der Form hinsichtlich Zykluszeit und Standzeit.
Bei SIGERN haben wir ein Kooperationsmodell entwickelt, das eine vollständige Kontrolle über die Fertigungsqualität, einen schnellen Service ohne Produktionsstillstände, stabile Lieferketten sowie planbare Produktionszyklen gewährleistet. Gleichzeitig ermöglicht es die Optimierung des Werkzeugs unter realen Einsatzbedingungen in der Gießerei.
Für unsere Kunden stehen dabei vor allem folgende Fragen im Mittelpunkt:
✔ Hält die Form das geplante Produktionsvolumen der Gussteile aus?
✔ Bleiben die Bauteile auch bei hohen Füllgeschwindigkeiten maßstabil?
✔ Wie schnell reagiert der Lieferant, wenn eine Wartung oder Reparatur der Form erforderlich ist?
Die Fertigungszeit einer Spritzgussform hängt von der Komplexität des Bauteils, der Anzahl der Schieber, den eingesetzten Formeinsätzen sowie den geforderten Toleranzen ab. Als Werkzeug- und Formenbau, der sich auf die Konstruktion und Herstellung von Spritzgussformen spezialisiert hat, fertigen wir Standardwerkzeuge in der Regel innerhalb von 5–14 Wochen. Komplexere Formen erfordern hingegen einen individuell abgestimmten Projektplan.
Den genauen Termin nennen wir nach Analyse der technischen Dokumentation – stets realistisch und unter Berücksichtigung der späteren Inbetriebnahme der Spritzgussform in der Spritzgießerei.
Ja. Die meisten Kunden entscheiden sich für einen vollständigen Auftrag: Spritzgussform und Serienproduktion im Kunststoffspritzguss. Dadurch lassen sich Abstimmungsfehler zwischen Formenbauer und Spritzgießerei vermeiden und die Markteinführung des Bauteils deutlich beschleunigen.
Die Spritzgussform wird dabei direkt auf den vorgesehenen Produktionsprozess ausgelegt. Genau dieses Kooperationsmodell bieten wir bei SIGERN an – die Herstellung eines Spritzgusswerkzeugs ist bei uns immer mit der späteren Serienproduktion der Bauteile verbunden.
Für eine Kalkulation benötigen wir:
ein 3D-Modell (STEP, XT, STL),
Angaben zum Material des Bauteils,
das Gewicht des Bauteils,
das geplante Produktionsvolumen,
Qualitätsanforderungen und Toleranzen,
Informationen über die Einsatzbedingungen des Bauteils,
gegebenenfalls Anforderungen hinsichtlich Automatisierung.
Auf dieser Basis wählen wir die passende Konstruktion der Spritzgussform sowie den optimalen Kostenrahmen.
Das ist kein Problem. Auf Grundlage des gelieferten Bauteils führen wir eine Analyse durch und erstellen eine vollständige technische Dokumentation. Anschließend entwickeln wir eine Konstruktion, die für die Serienproduktion geeignet ist.
Der Kunde erhält ein fertiges Kunststoffbauteil, das für stabile und reproduzierbare Lieferungen optimiert ist. Dafür verfügen wir über einen 3D-Scanner für Reverse Engineering, mit dem sich jedes Bauteil präzise digitalisieren lässt.
Ja. Als Werkzeugbau für Kunststoffspritzguss realisieren wir Projekte gemäß den Anforderungen unterschiedlicher Branchen. Die eingesetzten Komponenten und Materialien wählen wir entsprechend den Spezifikationen des Kunden sowie den geltenden Qualitätsstandards aus.
Ja. Wir übernehmen auch kundeneigene Spritzgussformen und führen darauf die Produktion durch. Vor dem Serienstart führen wir eine technische Prüfung, Testläufe und gegebenenfalls notwendige Anpassungen durch.
Formen, die bei uns gelagert werden, halten wir jederzeit in produktionsbereitem Zustand.
Je nach Projekt verwenden wir unterschiedliche Werkzeugstähle. Für den Kunststoffspritzguss kommen beispielsweise hochfeste Stähle wie 1.2311, 1.2738 oder 1.1730 zum Einsatz. In bestimmten Fällen werden auch ausgewählte Aluminiumlegierungen verwendet.
Formen für Aluminiumdruckguss – bei denen zusätzlich eine hohe Temperaturbeständigkeit erforderlich ist (Arbeitstemperaturen von etwa 600–650 °C) – fertigen wir aus warmarbeitsgeeigneten Werkzeugstählen wie WCL, WCLV oder WNLV.
Ja. Nach Analyse des Bauteils schlagen wir konstruktive Änderungen vor, die beispielsweise den Spritzzyklus verkürzen, die Masse der Spritzgussform reduzieren oder die Kosten beweglicher Komponenten senken.
Eine solche Optimierung kann die Produktionszeit häufig um 10–30 % reduzieren.
Ja. In unseren Projekten verwenden wir Moldflow-Simulationen, mit denen sich der Spritzgussprozess bereits vor der Herstellung des Spritzgusswerkzeugs analysieren lässt.
Dadurch können potenzielle Probleme frühzeitig erkannt und vermieden werden. Die Simulationen ermöglichen eine Optimierung der Bauteilgeometrie, der Anspritzpunkte sowie der Prozessparameter. Das führt zu höherer Bauteilqualität, kürzeren Anlaufzeiten der Produktion, geringerem Risiko von Werkzeugkorrekturen und niedrigeren Stückkosten bei langfristigen Lieferungen von Kunststoffkomponenten.
Nach der Fertigstellung der Spritzgussform führen wir Bemusterungen auf unseren Spritzgießmaschinen durch. Dabei stellen wir die technologischen Parameter ein und fertigen erste Testteile.
Der Prozess wird so lange angepasst, bis optimale Bauteile entstehen. Dadurch erhält der Kunde ein fertiges Produkt sowie die Sicherheit, dass die Spritzgussform vollständig für die Serienproduktion vorbereitet ist.
Die Materialauswahl hängt von der Funktion des Bauteils, den Einsatzbedingungen (Temperatur, mechanische Belastung, chemische Einflüsse) sowie von den ästhetischen Anforderungen ab.
Der Kunde muss kein Experte für Kunststoffe sein – auf Grundlage der Anwendung empfehlen wir geeignete Materialien und fertigen Prototypen, damit das finale Bauteil sowohl die technischen als auch die wirtschaftlichen Anforderungen erfüllt.
Die Lebensdauer einer Spritzgussform wird an das geplante Produktionsvolumen angepasst. Formen können sowohl für kleinere Serien als auch für großserielle Produktionen mit Hunderttausenden oder Millionen von Zyklen ausgelegt werden. Bereits in der Angebotsphase wählen wir eine Lösung, die optimal auf das geplante Produktionsvolumen abgestimmt ist.
Dank präziser CNC-Bearbeitung können wir – je nach Projektanforderung – eine Maßtoleranz der Kavität von bis zu 0,01 mm erreichen. Dies ist besonders wichtig bei technischen und hochpräzisen Bauteilen, bei denen höchste Maßgenauigkeit erforderlich ist.
Während der laufenden Produktionszusammenarbeit (Spritzgussdienstleistungen bei SIGERN) gewähren wir eine Garantie für die bei uns gefertigten Spritzgussformen.
Wir halten die Formen in betriebsbereitem Zustand und führen notwendige Wartungen und Reparaturen durch. Dadurch erhält der Kunde Sicherheit hinsichtlich stabiler Lieferungen von Kunststoffkomponenten sowie die Möglichkeit weiterer Betreuung, Wartung und möglicher Werkzeuganpassungen.
Während der gesamten Produktionsphase bieten wir einen umfassenden Service für Spritzgussformen. Im Falle einer Störung oder bei natürlichem Verschleiß reagieren wir schnell mit Reparaturen und Wartungsmaßnahmen, um Produktionsstillstände zu minimieren und eine kontinuierliche Lieferung von Kunststoffkomponenten sicherzustellen.
Dabei arbeiten wir vollständig ohne externe Dienstleister.
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